Le véhicule repose sur la plateforme conçue par Maillon Mobility, pensée comme un socle universel capable d’accueillir différents modules d’habitacle. La chaîne de traction — comprenant génératrice, moteur et contrôleur open source — est directement intégrée à la plateforme. Cette architecture facilite le prototypage et permet de concentrer les efforts sur la conception de l’habitacle.
L'habitacle à été conçu pour être réalisé avec du bois local disponibles dans les Hautes-Pyrénées.
Le prototype à été réalisé avec du contreplaqué de peuplier Français de 15mm pour l'ossature et 3mm pour le placage.
Dans une seconde phase ce contreplaqué sera remplacé par du trois plis peuplier issu de forêt locales
Choix de conception
La conception du véhicule repose sur plusieurs principes directeurs :
- Légèreté de la structure, afin d’assurer une conduite fluide et une faible consommation énergétique.
- Modularité, pour adapter l’habitacle à différents usages : transport de marchandises, médiation mobile ou déplacements professionnels.
- Réparabilité, grâce à l’emploi de pièces standardisées et facilement remplaçables.
Dimensionnement et hypothèses de calcul
Le dimensionnement du véhicule a été guidé par les critères suivants :
- Masse totale en charge : environ 350 kg (véhicule + conducteur + charge utile).
- Charge utile : 70 kg sur la plateforme arrière et 60 kg dans la caisse avant.
- Largeur : inférieure à 0,90 m, afin de rester dans l’encombrement du châssis et de circuler aisément sur piste cyclable.
- Hauteur intérieure : adaptée pour accueillir confortablement un adulte mesurant entre 1,55 m et 1,95 m.
La résistance des assemblages a été validée par essais en charge et simulations simples. Le recours à des connecteurs imprimés en 3D (ABS) garantit un bon compromis entre robustesse, compatibilité extérieure et facilité de prototypage. Les tubes acier ont été dimensionnés par modélisation et retours d’usage, afin de valider les efforts en flexion.
Prototypage et méthodes de fabrication
Le prototypage a été mené de principalement par les ingénieur de notre bureau d'étude en lien avec la communauté des lieux dans lesquels nous travaillons. Nous avons mis à profit notre expertise en ossature bois utilisé pour la fabrication de nos Tiny House.
Les principales étapes de fabrication :
- Design et itérations + croquis.
- Conception 3D.
- Optimisation des fichiers pour réduire le poids et conserver une bonne résistance mécanique.
- Test d'usinage.
- Fabrication bois de l’habitacle et intégration de l’habillage textile.
- Montage et assemblage final.
- Phase de tests sur plusieurs semaines.
- Démontage, optimisation, finitions (peinture), puis remontage final.
Résultats et perspectives
Cette approche a démontré qu’un tel véhicule peut être reproduit dans d’autres FabLabs disposant d’équipements accessibles, modélisation 3D et fraisage numérique.
Vehicle File: 3.JPG Fichier Véhicule (AAP Proto) : rapport+final+Makersandco+-+Véli&Co.docx.pdf Fichier Véhicule (AAP Indus) : Fichier associé au guide de montage : Lien vers un espace de stockage des fichiers 3D : https://cloud.rfflabs.fr/index.php/s/XtCc27BcWq4WEFA Partenaire impliqué (industriel, fablab, labo...) : Maillon Mobility, Makers&Co Lien vers un espace de stockage de la vidéo du véhicule : https://cloud.rfflabs.fr/index.php/s/XtCc27BcWq4WEFA?path=%2F3%20MEDIA
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